La segunda vida de tu bici de carbono
¿Qué sucede con un prototipo de fibra de carbono que nunca se va a poder vender o se rompió?
A 120 kilómetros de la localidad costera de Myrtle Beach, Carolina del Sur, en la ciudad de Lake City, una compañía de compuestos de carbono discontinuo llamada Carbon Conversions está cambiando, poco a poco, el curso de la industria del carbono.
En unas instalaciones de 4.500 m2 diseñadas y gestionadas para tener un impacto medioambiental mínimo, Carbon Conversions emplea una solución exclusiva y patentada que evita llenar los vertederos y recicla el material para fabricar nuevas piezas de alto rendimiento.
A principios de los años 90, en la industria de las bicicletas, Trek fue pionera en la fabricación de fibra de carbono y, desde entonces, han desarrollado un proceso de fabricación notablemente eficiente que se ha traducido en un desperdicio mínimo de los materiales. A pesar de ello, cada año, en las oficinas centrales de Trek en Waterloo, Wisconsin, se producen alrededor de 27.000 kg de material desechable. Esto incluye los prototipos, como las potencias, los manillares y los cuadros, todas las piezas moldeadas que no cumplen con los estándares de calidad, y otras piezas desechadas como los cuadros y las ruedas de carbono en garantía.
En 2010, Trek se asoció con Carbon Conversions para garantizar que el material desechado no fuera a parar a los vertederos.
En esta empresa se lleva a cabo un proceso de recuperación exhaustiva del carbono sin procesar en todas las piezas para descartar otros materiales como la resina epoxi y la pintura. Estos componentes se reducen a piezas con un tamaño inferior a 25 mm y, a continuación, se introducen en un horno de pirolisis, calentado con electricidad y controlado atmosféricamente, que elimina todo lo que no es carbono sin procesar.
Una vez adquirida esta forma, el carbono sin procesar se mezcla con agua en unos enormes depósitos de acero inoxidable. Mediante la mecánica de fluidos computacional, las piezas de carbono más pequeñas se introducen en moldes preformados para convertirla en piezas de alto rendimiento.
El resultado final de este proceso se traduce en un material que permite realizar un gran número de aplicaciones. Los moldes de carbono preformados en Lake City se utilizan para fabricar productos tan diversos como las piezas de la subestructura de vehículos, las herramientas para fabricar cascos de fibra de carbono para veleros, kayaks y remos para canoas e, incluso, gafas de sol de fibra de carbono.
Teniendo esta tecnología en cuenta, no se entiende el motivo por el cual algunos fabricantes siguen recurriendo a los vertederos. La razón principal es que reciclar es más caro. Se suele pagar en torno a 2 pesos/500 gr enviar piezas a un vertedero y alrededor de 5 pesos reciclar el mismo material.
